วิธีปรับปรุง OEE (Overall Equipment Effectiveness) ด้วยข้อมูลหน้างานจริง

OEE (Overall Equipment Effectiveness) คือหนึ่งในตัวชี้วัดประสิทธิภาพเครื่องจักรที่โรงงานทั่วโลกใช้กันอย่างแพร่หลาย เพราะช่วยบอกได้ทันทีว่า เครื่องจักรทำงานได้ดีแค่ไหน เสียเวลาไปกับอะไร และควรปรับปรุงตรงไหนก่อน
แต่การจะพัฒนา OEE ให้เห็นผลจริงนั้น ต้องใช้ข้อมูลหน้างานจริง (Real-Time Data) ไม่ใช่ข้อมูลที่กรอกย้อนหลังหรือประเมินจากความรู้สึกของพนักงาน

บทความนี้รวบรวมเทคนิคที่โรงงานสามารถนำไปใช้ได้ทันที เพื่อปรับปรุง Availability, Performance และ Quality ให้ดีขึ้นแบบวัดผลได้จริง

OEE คืออะไร?

OEE ประกอบด้วย 3 ส่วนสำคัญ

1.Availability – ความพร้อมของเครื่องจักร

2.Performance – ความเร็วเทียบกับความเร็วออกแบบ

3.Quality – จำนวนชิ้นดีเมื่อเทียบกับจำนวนผลิตทั้งหมด

การเพิ่มเพียงค่าใดค่าส่วนหนึ่ง ก็ทำให้ผลผลิตดีขึ้นทันทีโดยไม่ต้องซื้อเครื่องจักรเพิ่ม

ทำไม “ข้อมูลหน้างานจริง” ถึงสำคัญ?

โรงงานจำนวนมากประสบปัญหา

- ข้อมูลย้อนหลังไม่ตรงความจริง

- พนักงานกรอกแบบฟอร์มไม่ครบ

- ไม่มีตัวเลขที่บอกสาเหตุการหยุดเครื่องอย่างละเอียด

- ไม่รู้ปัญหาหลักว่าคือ “Downtime, Speed Loss หรือ Defect”

การมีข้อมูลจากหน้างานแบบ Real-Time จะช่วย
✔ ระบุจุดรั่วไหลของประสิทธิภาพ
✔ แยกสาเหตุชัดเจน ว่ามาจากเครื่องหรือการทำงาน
✔ ลดเวลาเสีย (Downtime) ได้แบบแม่นยำ
✔ ตัดสินใจปรับปรุงได้เร็วขึ้นหลายเท่า

วิธีปรับปรุง OEE ด้วยข้อมูลหน้างานจริง

1) ติดตาม Downtime แบบ Real-Time

กว่า 60% ของโรงงานมี Downtime ที่ไม่ถูกบันทึก
ตัวอย่างสาเหตุที่พบได้จริง

- ตั้งเครื่องช้า

- ขึ้นงานนาน

- รออะไหล่

- ปรับแต่งพารามิเตอร์

- เครื่อง Error แต่ไม่ได้แจ้งซ่อม

เมื่อมีข้อมูลหน้างานจริง
➡ ผู้จัดการสามารถเห็น Downtime แบบชัดเจน
➡ วางแผนแก้ไขได้ตรงจุด เช่น ปรับ PM หรือเพิ่มอะไหล่สำรอง

2) วิเคราะห์ Cycle Time เทียบกับมาตรฐาน

มักพบว่าเครื่องไม่ได้วิ่งตามความเร็วเดิม เพราะ

- ใบมีดทื่อ

- ฟีดไม่สม่ำเสมอ

- วัตถุดิบเปลี่ยน

- พนักงาน Set ค่าไม่เหมือนกัน

เมื่อเก็บข้อมูล Cycle Time อัตโนมัติ
➡ จะทราบทันทีว่าเครื่องวิ่งต่ำกว่ามาตรฐานเท่าไหร่
➡ สามารถปรับปรุง Performance ได้อย่างมีเหตุผล

3) ตรวจสอบอัตราของเสีย (Defect Rate) ตามช่วงเวลา

ข้อมูลจริงช่วยตอบคำถามสำคัญ เช่น

- ช่วงกะไหนของเสียสูงที่สุด?

- เครื่องไหนทำ Defect บ่อยที่สุด?

- ปัญหามาจากวัตถุดิบหรือการตั้งค่า?

ประโยชน์
✔ ลด Defect ได้ตรงจุด
✔ เพิ่ม Quality ได้อย่างรวดเร็ว

4) ใช้ Dashboard วิเคราะห์ประสิทธิภาพรวม

Dashboard ที่เชื่อมข้อมูลหน้างานจริงช่วยให้เห็น

- คะแนน OEE รายวัน/รายกะ

- กราฟ Downtime รายสาเหตุ

- Heatmap เครื่องที่ปัญหาเยอะที่สุด

- ความเร็วการผลิตแยกตามช่วงเวลา

เมื่อเห็นภาพรวม → การตัดสินใจแม่นยำขึ้นหลายเท่า

5) จัดประชุมสั้น (Daily Standup) ด้วยข้อมูลจริง

ประชุมเพียง 5–10 นาทีต่อวัน โดยอ้างอิงข้อมูลจริง จะช่วยให้
✔ ช่าง
✔ หัวหน้ากะ
✔ วิศวกรฝ่ายผลิต
สามารถมองเห็นปัญหาเดียวกัน พร้อมแก้ไขร่วมกันทันที

การปรับปรุง OEE ไม่ใช่เรื่องยาก แต่ต้องเริ่มจาก ข้อมูลหน้างานจริง ที่เชื่อถือได้

โรงงานที่ใช้ข้อมูล Real-Time สามารถ

- ลด Downtime

- ลด Defect

- เพิ่มความเร็วผลิต และเพิ่ม OEE ได้จริงตั้งแต่เดือนแรก

เพิ่มเพื่อน - ติดต่อสอบถาม
 Line : @FACTORIPRO